+7 499 444 05 17



Пуско-наладка чиллера

Пуско-наладочные работы чиллера проводятся сразу после проведения монтажных работ, а также после проведения капитального ремонта, связанного с заменой компрессора, конденсаторного блока, испарителя, гидромодуля, а также при устранении утечек хладагента.

Пуско-наладочные работы только по завершению полного объема монтажных работ. Должна быть выполнена установка чиллера на виброопоры. Чиллер должен полностью обвязан трубопроводами с потребителями (это может быть система центрального кондиционирования или система фанкойлов). Необходимо установка запорной и спускной арматуры, байбасного трубопровода, реле протока, воздухоотводчиков автоматических, манометров, термометров, а также теплоизолирование всех трубопроводов хладоносителя. К электрическому шкафу чиллера неоходимо подвести электропитание от выделенного отдельного автоматического выключателя требуемого номинала. По желанию заказчика устанавливается диспетчеризация для удаленного управления чиллером.

Перед началом проведения пуско-наладочных работ необходимо тщательно изучить исполнительную документацию холодильной машины (сметы, технические паспорта, регламенты). Требуется подготовить все расходные материалы (хладагент, холодильное масло, все типы фильтров, требуемый хладоноситель и необходимые рабочие инструменты. Необходимо изучить информационные таблички на каждом агрегате/узле и составить общую таблицу рабочих параметров.

Специалист, преступающий к проведению пуско-наладочных работ чиллера обладает всеми соответствующими навыками, чтобы иметь возможность устранить возникающие неисправности в самый короткий срок.

Виды работ, выполняемые при проведении пуско-наладочных работ чиллера с воздушным конденсатором

    1. Полный осмотр системы «чиллер – фанкойл» или «чиллер –центральный кондиционер»;Проводиться проверка герметичности жидкостного контура производится путем визуального осмотра на предмет течи (при ее обнаружение, течь устранить или перекрыть теплообменник), очистка воздушных фильтров и сливного отверстия дренажного трубопровода от грязи и пыли.
    2. Осмотр всех элементов чиллера;Выполняется общий осмотр оборудования, измерение и анализ его электрических характеристик, проверка состояния гидромодуля, очистка и, при необходимости, замена фильтров, очистка конденсатора от тополиного пуха, листьев, пыли и других загрязнителей, контроль параметров холодильного контура, контроль уровня и состояния масла в компрессоре и другие работы.
    3. Вакуумирование холодильного контура в течение 24 ч, заправка хладагента;Вакуумирование холодильного контура производится с целью удаления из контура воздуха и газа после опрессовки и, самое главное, для понижения содержания влаги.Глубина вакуума, которая считается достаточной для чиллеров, составляет 1 мбар. Для вакуумирования применяют насосы (одноступенчатые, двухступенчатые с газовым балластом) производительностью 10–60 м3/ч при глубине вакуума около 0,4 мбара.После вакуумирования холодильный контур присоединяется к емкости, содержащей фреон, и хладагент направляется в холодильный контур. Количество фреона должно обязательно фиксироваться. Для этого используют весы. Масса заправки хладагента (фреона) и его тип указываетя на табличке технических параметров чиллера (шильдик).
    4. Настройка контроллера управления чиллера;Настраиваются все параметры работы чиллера, а также значения защиты от аварий.
    5. Настройка прессостатов защиты по давлению;При пуско-наладочных работах следует произвести настройки: настойка реле (прессостата) низкого давления;настройка реле (прессостата) высокого давления.
    6. Проверка на наличие утечек хладагента из холодильного контура; Методы поиска утечки фреона:
      • визуальный с помощью мыльного раствора в местах образования масляных пятен на трубопроводе, вентилях и элементах;
      • использование течеискателей разного типа: галоидного, ультразвукового и электронного;
      • добавление в циркулирующий хладагент ультрафиолетового красителя (необходимо запускать чиллер);
      • с помощью повышения давления контура (применяется до заправки чиллера хладагентом).
    7. Заполнение контура оборотного холодоснабжения водой (при использование в качестве хладоносителя воды) или водным раствором этиленгликоля/пропиленгликоля требуемой плотности. Плотность выбирается в зависмости от температуры его замерзания. Выпуск воздуха из контура оборотного холодоснабжения.С точки зрения физических свойств (теплоемкости, плотности, кинематической вязкости) вода считается оптимальным теплоносителем. К тому же ее можно спокойно сливать на грунт или в канализацию. К сожалению, в наших широтах воду используют только внутри помещений, поскольку при 0 °C она замерзает. Плотность теплоносителя при этом уменьшается, а занимаемый им объем растет. Процесс идет неравномерно, компенсировать его с помощью расширительного бака невозможно. Участки замерзания изолируются, статическое давление на стенки труб увеличивается, и в итоге происходит разрыв. Водные растворы многоатомных спиртов лишены этих недостатков. Замерзают они при гораздо более низких температурах, не образовывая локальных очагов. Их плотность в процессе кристаллизации снижается намного меньше, чем во время превращения воды в лед, а значит и объем увеличивается не так сильно – даже замерзшие водные растворы гликолей не разрушают трубы.
    8. Проверка сопротивления электродвигателя насоса циркуляции хладоноси теля;Перед тем как проверить электродвигатель мультиметром, проводится его визуальный осмотр. Даже невооруженным взглядом можно определить сгоревшую обмотку или серьезные механические повреждения. Однако если визуально конструкция не имеет дефектов, то следует использовать специальный измерительный инструмент.
    9. Запуск насоса гидромодуля;Производиться запуск насоса хладоносителя, контроль параметров давления на входе и выходе насоса, а также наличие посторонних шумов и температуры электродвигателя насоса. Также производиться контроль электрических параметров (линейного и фазного напряжения, рабочего тока по фазам).
    10. Настройка реле протока;Реле протока устанавливается для защиты насосов от работы в условиях «сухого хода». Для регулирования в датчике есть специальные болты. Ослабляя или затягивая их, можно уменьшить либо увеличить силу сжатия пружины.Таким образом выставляется уровень давления, при котором будет происходить срабатывание прибора.
    11. Проверка на наличие утечек хладоносителя из контура оборотного холодоснабжения; Причин возникновения аварийных ситуаций бывает очень много. Чаще всего трубы хладоносителя текут, когда:
      • нарушена герметичность соединения между трубами вследствие общего износа или коррозии;
      • происходит процесс термического сужения и расширения фитингов; была проведена замена хладоносителя, например, воды на антифриз;
      • в системе оборотного холодоснабжения наблюдается слишком высокое давление; трубопровод был неправильно смонтирован;
      • нарушаются условия эксплуатации магистралей.
    12. Проверка сопротивления электродвигателя компрессора;Перед тем как проверить электродвигатель мультиметром, проводится его визуальный осмотр. Даже невооруженным взглядом можно определить сгоревшую обмотку или серьезные механические повреждения. Однако если визуально конструкция не имеет дефектов, то следует использовать специальный измерительный инструмент.
    13. Проверка надежности электрических соединений;Производиться протяжка и подтяжка всех электрических соединений силовой и слаботочных цепей на обесточенном оборудование. При наличии следов коррозии, соединение необходимо зачистить наждачной бумагой.
    14. Проверка надежности крепежных соединений;При подтягивании резьбовых соединений необходимо пользоваться накидными или торцовыми ключами. Эти ключи плотно охватывают головку болта или гайку, меньше повреждают ее при затягивании и уменьшают возможность травм.Гаечные открытые (рожковые) ключи захватывают гайку только за две грани. А так как давление на них большое, то при подтягивании деформируется не только гайка, но и рожки ключа. Естественно, в таких случаях возможны срывы ключа и травмы рук.В комплекте инструментов водителя может быть разводной ключ, но использовать его следует в случае крайней необходимости, так как он обладает всеми недостатками открытых ключей, а при неумелом использовании или неправильной установке размера ключа возможны травмы и повреждения гаек и винтов.

      Размер разводного ключа устанавливают сначала приблизительно, затем надевают его на гайку и окончательно затягивают губки. После этого приступают к отвертыванию гайки.

      Детали, закрепленные четырьмя болтами, подтягиваются «накрест». При подтягивании особенно ответственных соединений (они отмечены в инструкциях заводов- изготовителей) необходимо пользоваться динамометрическим ключом, позволяющим прилагать к гайке определенный момент затяжки.

      Динамометрический ключ состоит из упругого рычага, на одном конце которого находится рукоятка со шкалой, а на другом – головка с жестко закрепленной стрелкой. На головке имеется выступ с квадратным сечением, на который надевается торцовый ключ. При затягивании болта рычаг изгибается пропорционально приложенной силе, и стрелка показывает величину изгиба, проградуированную в килограммометрах.

    15. Проверка состояния запорной арматуры (все краны должны быть в открытом положении);Время от времени запорная арматура должна проходить проверку на герметичность. Это обязательное условия для работы без сбоев и остановок. Протечка возможна по производственной причине, из-за заводского дефекта или погрешностей при сборке и обработке прилегающих деталей. Все выявленные дефекты устраняются по месту.
    16. Замер уровня хладагента, либо давление хладагента;Уровень хладагента проверяется и контролируется по смотровому стеклу ресивера (уровень должен быть 2/3 смотрового стекла и выше), либо по смотровому стеклу на жидкостном трубопроводе (стекло должно быть полностью заполнено, пузырение хладагента не допускается).Смотровое стекло помогает наблюдать поток жидкого хладагента. Пузырьки в потоке жидкости свидетельствуют о нехватке хладагента. Индикатор влажности обеспечивает предупреждение в том случае, если влага поступает в систему, указывая, что требуется техническое обслуживание. Зеленый индикатор не сигнализирует никакого содержания влаги. А желтые сигналы индикатора, что система загрязнена с влагой и требует технического обслуживания. Рабочее давление фреона в чиллере
    17. Высокое давление в чиллере – до 30 атмосфер – обеспечивает компрессор. Но это нормативный показатель. А в процессе работы оборудования надо контролировать уровень давления в режиме реального времени. Для этого используют манометры. Один устанавливают на входе контура, так называемый манометр синего цвета (или низкого давления). Он замеряет показатель хладагента перед всасыванием, до того, как он попадет в компрессорно-конденсаторный блок.
    18. На выходе ставят другой манометр – красного цвета, который измеряет давление со стороны нагнетания. Допустимое рабочее давление в чиллере, максимальный и минимальный показатель – все эти сведения содержатся в технической документации. Причем они могут быть разными для разных типов хладагента. Иногда они также указаны на специальной табличке, зафиксированной на корпусе прибора.
    19. Какой бы принцип действия чиллера ни был реализован, контролировать эти показатели необходимо. Есть специальные таблицы допустимых показателей давления при разных температурных условиях, на них и ориентируются.
    20. Замер уровня масла по смотровому стеклу;
    21. Уровень масла контролируется по смотровому стеклу компрессорного агрегата, либо маслоотделителя и масляного ресивера. Уровень масла должен контролироваться для каждого холодильного контура, каждого компрессорного агрегата. Нормальный уровень составляет 2/3 уровня смотрового стекла при работающем компрессорном агрегате. Уровень масла ниже допустимого свидетельствует о нехватке холодильного масла или неправильно спроектированной системе возврата масла (неправильный подбор диаметров трубопроводов хладагента, высоты подъема хладагента, отсутствие уклонов по ходу движения хладагента, отсутствие масляных ловушек). Это свидетельствует о том, что масло «залегает» в холодильном контуре и не возвращается в компрессорный агрегат. Только после полной проверки правильности организации системы возврата масла можно быть уверенным в нехватке масла и дозаправить его до нужного уровня.
    22. Тестовый запуск оборудования;Пробный пуск чиллера необходим, чтобы определить общее состояние блока после транспортировки, проверить правильность монтажа на фундаменте, проверить вибрацию трубопроводов и возможность ее устранения, затяжку фундаментных болтов, направление вращения электродвигателя компрессора и вентиляторов конденсатора.Если все проверки показали удовлетворительные результаты, отсутствует посторонний шум и вибрация, спокойное состояние стрелок манометров, отсутствие искрения в контактах реле давления, отсутствие утечек и подтекания охлаждаемой жидкости, в чиллерах — чиллер работает нормально.
    23. Замена всех фильтров (фильтр-осушитель, газовый фильтр, масляный фильтр);На данном этапе производиться замена всех фильтров-осушителей, фильтров газового трубопровода на всасывание компрессоров, масляного фильтра компрессоров. Данная процедура приводиться с целью очистки холодильного контура от окалины и прочего мусора, оставшегося при сборке и монтажа чиллера.
    24. Проверка, замер напряжения (линейное, фазное) насоса;Производиться контроль электрических параметров (линейного и фазного напряжения), проверка паспортных значений насоса.
    25. Проверка, замер тока (пусковой, рабочий) по фазам насоса;Производиться контроль электрических параметров (пускового и рабочего тока), проверка паспортных значений насоса.
    26. Проверка, замер напряжения (линейное, фазное) компрессора;Производиться контроль электрических параметров (линейного и фазного напряжения), проверка паспортных значений компрессора.
    27. Проверка, замер тока (пусковой, рабочий) по фазам компрессора;Производиться контроль электрических параметров (пускового и рабочего тока), проверка паспортных значений компрессора.
    28. Замер рабочих параметров холодильной установки (давление хладагента, температура хладагента, перегрев, переохлаждение);Производиться замер с помощью измерительных инструментов следующих параметров:Давление хладагента на всасывание Давление хладагента на нагнетание Температура хладагента на всасывание Температура хладагента на нагнетание Температура хладагента в конденсаторе Перегрев хладагента на выходе из испарителяПереохлаждение хладагента на выходе из конденсатора.
    29. Замер рабочих параметров системы циркуляции хладоносителя (давление хладоносителя на насосе, температура хладоносителя, уставка температуры хладоносителя);Производиться замер с помощью измерительных инструментов следующих параметров:Давление хладоносителя на входе в насос Давление хладоносителя на выходе насоса Температура хладоносителя на входе в испарительТемпература хладоносителя на выходе из испарителя Контроль уставного значения температуры хладоносителя
    30. Анализ параметров холодильной установки;Необходимо проанализировать полученные измерения и выявить отклонения рабочих параметров чиллера от их оптимальных значений, указать возможные причины отклонений и предложить наиболее целесообразные способы их устранения.
    31. Дозаправка хладагента до нормы (при необходимости);Произвести дозаправку хладагента до паспортного значения чиллера.
    32. Дозаправка масла до нормы (при необходимости);Произвести дозаправку холодильного масла до паспортного значения чиллера.
    33. Дозаправка хладоносителя до нормы (при необходимости);Произвести дозаправку хладоносителя до паспортного значения чиллера.
    34. Проверка работы агрегатов системы (наличие перегрева оборудования, посторонний шум, вибрации);Необходимо проверить все работающии агрегата на отсутствие посторонних шумов, стуков и вибраций. Температура поверхностей работающего оборудования должна быть в пределах нормальных значений. Перегрев не допускается.
    35. Проверка параметров холодильной установки;Проверить все рабочие параметры работающего чиллера. Сопоставить их с оптимальными значениями, указать возможные причины отклонений.
    36. Запись всех параметров в акт пуско-наладочных работ и устранение выявленных неисправностей;После выполнения полного комплекса работ выдается заказчику акта о проведение пуско-наладочных работ чиллера. Далее чиллер может эксплуатироваться с сохранением всех гарантийных обязательств, но при условии своевременного выполнения работ по техническому обслуживанию, консервацию на зимний период и его расконсервацию перед началом летнего сезона.